塑料成型的金属模具市场到2027年，年价值将达到55亿美元

尽管用于汽车的3D打印零件的趋势一直很强劲，但大多数汽车OEM仍在设计用于注塑成型的零件：外部、内部、引擎盖和燃油系统。尽管模具设计过程非常关键且充满挑战，但注塑成型本身是一种可靠的方法，可以制造出质量更高的固体塑料部件。

在选择模具材料时，考虑到钢和铝制成的金属模具的固有特性（包括耐久性），它们是塑料注塑成型的理想选择。根据全球市场洞察发布的新报告，预计到2027年，塑料注塑成型的金属模具市场的年价值将达到55亿美元。

超过60％的接受调查的公司更倾向于将钢用作注塑过程中所用模具的关键材料，这主要是因为该金属具有制造复杂零件的能力以及在大批量模塑条件下的耐用性。此外，钢的成本通常仅占工具成本的约5％至10％，从而降低了成品的总成本。用于注塑成型的钢模的其他优点包括其硬度和降低的模具表面毛边。当模制玻璃纤维填充的尼龙和其他填充的工程材料等材料时，钢模的支撑效果更好。

铝模具对于注塑模具也有很多好处。铝模的使用寿命超过了规定的要求。在某些情况下，如果数量需求超过原始预测，则可以使用铝模生产更多数量级的生产单元。此外，如果成型过程显示出所需的变化，则铝制模具更易于调整。由于材料的柔软性，典型的铝模具需要较少的时间进行加工和制造。

鉴于这些优点，钢模具和铝模具在包括汽车行业在内的一系列应用中都有很高的需求。汽车制造商已经增加了用于汽车部件的塑料零件的数量，特别是为了满足轻量化要求。注射成型目前是汽车领域制造塑料零件的主要生产方法之一，因为它代表了一种可行的解决方案，可以批量生产各种聚合物中质量一致的零件。

图片：捷豹路虎图卡纳项目捷豹路虎（Jaguar Land Rover）参加了为期四年的Tucana项目，该项目希望加速电动汽车的主流使用并减轻汽车的重量。
对轻型汽车的需求激增将为金属模具市场带来新的增长机会。例如，捷豹路虎（Jaguar Land Rover）最近宣布了通过增加使用轻质材料来提高其未来电动汽车效率的计划。该公司目前在Tucana项目中领导着一个工业联盟，该联盟强调将结构刚度提高30％，并将车辆重量减轻77磅。