大多数压模专注于有效地制造零件，以在当今市场上保持竞争力。正如人们所期望的那样，重点是冲压过程本身以及如何以高速率生产优质零件。因此，模具，压力机和自动化设备得到了最多的关注。
模具的处理和存储并不是过程中的增值部分，因此冲压制造商通常很少注意此功能。他们可以将模具存放在地板上，墙上的架子上，或者更糟的是将它们存放在元件的外面，然后使用通用的物料搬运系统（例如叉车和起重机）在工厂中移动它们。
这种方法的成本超过了压模的隐藏费用。低效的模具处理和存储成本包括额外的模具维修、额外的设备维护、生产时间损失，与安全相关的问题以及额外的人工需求。因为这些费用不被视为与冲压生产相关的直接人工费用，所以大多数公司不会将其附加到冲压工作的成本上。
当使用标准的成本核算方法时，他们可能会忽略简化的模具存储和处理的好处。
模具控制车
高效的模具处理可定义为整个工厂对模具进行安全、可控的管理，从而最大程度地减少了劳动力需求和生产停机时间。
首先，随机的模具位置使寻找模具变得困难，并且会产生比所需更多的搜索和处理。
落地式堆叠模具会造成盲点或视野破损。这些盲区阻碍叉车和起重机操作员看到并避免不必要的接触。
高架起重机经常使用电缆吊索将模具连接到起重机进行运输。当起重机在存放的模具上移动时，吊索经常留在起重机的吊钩上。在吊车移动时，这些吊索可能会卡在模具或其他物体上，并导致物体滑动或翻滚。
使用专门为重负载设计的物料搬运设备是减少问题的最佳方法。
具有足够大的平坦上表面的重型小车最适合在冲压操作中将模具从A点移动到B点。
当条件适合这种方法时，能够处理大负载的履带式手推车通常是成本最低的选择。如果需要更大的灵活性，那么可以选择移动式非履带式手推车（请参见图1）。
推车的有效载荷容量是为满足压模的特定需求而设计的。有效载荷通常超过50吨。推车的甲板可以是简单的平坦表面，也可以固定以处理模具，钢卷，坯料堆和维护零件。
图1 装有轨道的推车（左）和装有非轨道的移动推车（右）可安全有效地移动模具。
控制的加速和减速使操作更安全。可以使用保险杠、扫描仪、喇叭和灯等安全设备来增强安全性。推车可以通过吊坠手动控制，也可以编程为自动操作。
拥有一个专门用于移动模具的重型手推车的另一个积极方面是，压模们永远不必等待起重机或叉车用于其他用途，这意味着减少了生产停机时间。
高层系统，用于可控模具存储
模具的存储和取回可能会浪费大量的时间和资源。压模可以垄断占地面积。在某些设备中，由于及时要求，因此必须在印刷车间中等待大量模具的准备。对于某些合同压模而言，不断增长的客户数量意味着需要管理和存储更多的活动模具。
当启动部分作业时，成功的压模在准备好进入冲压生产线时需要拥有的模具数量增加。尽管这些新程序需要额外的工作空间来存储模具和在制品库存，但建筑物的大小通常保持不变。
图2 此自动存储和检索系统设计为工厂的“死区”。用于1级压模的五级系统可容纳206个存储单元。
它不仅消耗了宝贵的占地面积，而且还导致典型的模具处理问题，包括模具损坏、高维护成本、零件质量问题、生产损失和安全问题。
高层模具存储和检索系统可以帮助解决许多应用中的问题。新系统不仅解决了存储空间的难题，而且通过提供扩展的生产能力而无需增加压力机，从而增加了压力机的使用量。系统通过在垂直于印刷室的方向上堆叠模具来实现此目的，从而可以快速，受控地访问它们。
缓慢的模具更换和占地面积限制可能会导致压模在各种零件上进行较短的生产运行而造成恶性循环，从而形成不好的局面：为短期生产处理和更换模具所需的时间越长，更大的诱惑在于增加每个批次的运行，从而导致更多的库存，从而加剧了占地面积和管芯进入问题，从而导致额外的停机时间。
模具存储和取回系统可以设计成适合工厂的特定要求并有效利用工厂空间。它们甚至可以嵌套在通常难以访问的盲区的列线中（参见图2）。
在这些系统中，专用的模具回收器以安全，可控的方式将模具移入和移出存储架。取回器可以直接与装卸车对接，甚至可以直接与冲压线上的快速换模系统对接。
含义
模具处理的受控运动方面具有许多含义。正确安全地处理模具后，损坏模具，压力机和其他辅助设备的机会就更少了。任何损坏都会导致维修成本，从而增加总体制造成本。模具和设备的损坏也会导致生产停机。
以受控方式处理时，模具的寿命更长，磨损更好。这转化为更可预测的，一致的零件质量，从而再次降低了维护成本和生产停机时间。
相反，减少生产停机时间可提高设备使用率和生产率。生产率的提高与较低的总体制造成本相结合，使压模在竞争激烈的市场中更具利润。
